ABS塑料難以實現高效阻燃，根源在于其獨特的化學組成和物理結構共同導致了“先天不足”。這種由丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）構成的三元共聚物，每個組分都帶來了特定的阻燃挑戰。
    首先，丁二烯橡膠相是阻燃的致命弱點。這部分通常占ABS的15%-35%，富含高活性的碳碳雙鍵，熱穩定性極差，約在250-300℃就開始分解。它像燃料庫一樣率先釋放大量易燃小分子碎片和自由基，不僅自身極易點燃，還會像“助燃劑”一樣加速苯乙烯和丙烯腈相的氧化分解，顯著降低整體的燃點。其次，ABS在燃燒時表現出強烈的“蠟燭芯效應”。當受熱時，苯乙烯/丙烯腈組成的硬質相會先熔化成粘稠液體，包裹尚未完全分解的橡膠顆粒。這些液態聚合物持續流向燃燒前沿，如同燭芯不斷為火焰輸送燃料，使得燃燒過程難以自熄，即使外部火源移開也容易持續燃燒。
    再者，實現阻燃需要極高的添加量，嚴重損害性能。由于丁二烯的易燃本質和蠟燭芯效應，ABS要達到較好的阻燃等級（如UL94 V-0），通常需要添加15%-30%的阻燃劑（如溴系阻燃劑），遠高于像PC（聚碳酸酯）這類材料（可能僅需3%左右）。如此高的添加量帶來了嚴重后果：大量阻燃劑填充物嚴重破壞了橡膠相的韌性，導致ABS最核心的抗沖擊性能急劇下降；同時，材料的強度、流動性、表面光澤度也顯著劣化，加工變得困難。阻燃劑的熱分解溫度還必須與ABS的加工溫度（約200-240℃）精確匹配，否則要么提前分解失效，要么在加工時不起作用。
    此外，環保法規扼殺了傳統高效方案。過去主要依賴高效的溴系阻燃劑（如十溴二苯醚）來克服上述困難。然而，這類阻燃劑在燃燒時可能產生有毒的二噁英等物質，已被歐盟RoHS等嚴格法規限制或禁用。轉向更環保的無鹵阻燃劑（如磷系、氮系或無機氫氧化物）則面臨更大挑戰：它們在ABS中阻燃效率相對較低，要達到相同效果往往需要更高的添加量，這進一步加劇了力學性能和加工性能的損失。雖然納米復合材料等技術（如添加改性粘土）能改善阻燃性并減少添加量，但面臨分散困難、成本高、對抑制有毒煙霧效果有限等問題。