在高阻燃油墨的研發過程中，阻燃劑的選擇需要系統性地平衡多項關鍵性能指標，既要滿足基礎阻燃需求，又要兼顧油墨體系的應用特性。首先需重點關注阻燃效率，通過氧指數（LOI）、垂直燃燒等級（UL94）等測試數據評估阻燃效果。磷系阻燃劑（如磷酸酯類）在氣相和凝聚相均有作用，適合要求低煙低毒的電子材料；無機類（氫氧化鋁、硼酸鋅）成本低但添加量大，可能影響油墨流變性能；氮系阻燃劑（三聚氰胺衍生物）常與磷系協同使用，可提升成炭效果。對于需要V-0級阻燃的精密電子油墨，往往采用磷氮復配體系，同時添加少量納米級阻燃劑（如改性蒙脫土）以降低總添加量。
    阻燃劑與油墨體系的相容性直接影響最終產品性能。有機阻燃劑需與樹脂基體極性匹配，避免出現析出或分層。例如環氧樹脂體系宜選用含環氧基的阻燃劑，而聚氨酯體系則需考慮阻燃劑與異氰酸酯基的化學反應活性。對于溶劑型油墨，需測試阻燃劑在不同溶劑中的溶解度，防止儲存過程中結晶析出。當添加量超過15%時，建議對阻燃劑進行表面改性處理，如采用硅烷偶聯劑包覆氫氧化鎂，既可改善分散性，又能保持油墨的印刷適性。
熱穩定性是另一關鍵考量，阻燃劑的分解溫度需與油墨固化工藝匹配。以UV固化油墨為例，阻燃劑應能承受150-200℃的瞬時高溫而不提前分解。對于需要高溫烘烤的陶瓷油墨，可選用分解溫度超過300℃的硼酸鋅/鉬酸銨復合體系。同時要考慮阻燃劑對油墨粘度的影響規律，實驗表明添加20%納米級磷系阻燃劑時，油墨粘度會上升30-50%，需要通過調整分散劑種類或引入觸變劑來維持印刷性能。
    環保合規性已成為硬性指標，需優先選擇符合RoHS、REACH法規的阻燃體系。傳統溴系阻燃劑雖效率高，但面臨嚴格限制，可轉向開發有機次膦酸鹽等新型環保材料。在電子油墨中還需注意阻燃劑對介電性能的影響，含磷阻燃劑可能降低體積電阻率，此時可引入陶瓷化阻燃填料進行補償。此外，阻燃體系的長期穩定性測試不可或缺，包括2000小時濕熱老化后阻燃效率衰減不超過15%，以及耐UV黃變測試等。通過正交試驗優化阻燃劑復配比例，在達到UL94 V-0級的同時，確保油墨的附著力、光澤度等核心指標下降幅度控制在5%以內，才能實現真正可產業化的高阻燃油墨解決方案。