聚丙烯（PP）作為通用塑料，因易燃性（氧指數僅17.4%）需通過添加阻燃劑提升安全性。其阻燃劑選擇需兼顧效率、環保性與力學性能平衡，以下從主要阻燃劑類型、應用領域及發展趨勢三方面展開分析：
    一、PP常用阻燃劑類型及機理
     1. 無鹵膨脹型阻燃劑（IFR）
     IFR以磷-氮協同體系為核心，通過酸源（如聚磷酸銨）、碳源（如季戊四醇）和氣源（如三聚氰胺）的協同作用，在燃燒時形成致密炭層，隔絕氧氣并抑制熱量傳遞。例如，APP（聚磷酸銨）與三聚氰胺尿酸鹽復配時，添加量18-25%即可使PP達到UL94-V0級，且殘炭量顯著提升。IFR因低煙、無毒、對加工流動性影響小，成為主流方向，尤其適用于汽車電池槽等對環保要求高的場景。
     2. 金屬氫氧化物阻燃劑
     氫氧化鋁（ATH）和氫氧化鎂（MH）通過吸熱分解（釋放水蒸氣）降低材料表面溫度，同時稀釋可燃氣體。其添加量通常需40-60%才能有效阻燃，雖環保但會降低材料力學性能。通過納米化或表面改性（如硅烷偶聯劑處理）可提升分散性，減少對強度的影響。例如，改性氫氧化鎂添加25%時，PP氧指數可達28.9%。
     3. 鹵系阻燃劑
     溴-銻體系通過氣相阻燃機理捕獲自由基，阻燃效率高（添加量3-6%即達V0級），但存在環保爭議。近年開發的低溴含磷氮復合阻燃劑減少了鹵素含量，添加4%即可實現V2級阻燃，且熱穩定性優異，適用于透明PP制品。
    二、阻燃PP的核心應用領域
    1. 汽車零部件
     新能源汽車電池外殼需兼具輕量化與高阻燃性。LGF增強型無鹵阻燃PP（含長玻纖和磷氮阻燃劑）通過雙母粒法制備，阻燃達V0級，抗沖擊性強，已應用于奇瑞、吉利等車型。
    2. 電子電器與建材
    家電外殼、電線電纜等需符合UL94-V0和RoHS標準。例如，琪原新材料的PP無鹵阻燃母粒添加量少（20-24%），分散性好，適用于注塑、吹塑等工藝，且通過70℃×168小時浸水測試，滿足長期穩定性需求。
    3. 包裝與日用品
 阻燃PP薄膜、發泡材料用于高防火要求的包裝場景。聚石化學的IFR體系在降低煙霧釋放（SEA和TSR指標優化）的同時，保持材料透明度，拓展了食品級包裝應用。