鹵素阻燃劑（尤其是溴系和氯系）在塑料中占據主流地位的核心原因在于其極高的阻燃效率與低成本優勢。例如，溴系阻燃劑（如十溴二苯醚）通過捕捉燃燒鏈式反應中的自由基，可在極低添加量（通常1%-5%）下實現UL94 V-0級阻燃效果，且對塑料的力學性能、透光性影響較小。相比之下，無鹵阻燃劑（如氫氧化鋁）需添加20%-60%才能達到同等效果，不僅大幅增加材料密度和脆性，還會顯著提高生產成本。此外，鹵素阻燃劑與三氧化二銻等協效劑的協同作用可進一步降低成本，使其在價格敏感型行業（如家電外殼、普通線纜）中難以被替代。這種效率與成本的綜合優勢，使其在追求性價比的工業場景中成為首選。
    鹵素阻燃劑與塑料基材（尤其是工程塑料）的加工適配性更強，是其廣泛應用的另一關鍵因素。例如，聚碳酸酯（PC）、ABS等高溫加工塑料（加工溫度常達250℃以上）要求阻燃劑具備優異的熱穩定性。溴系阻燃劑（如溴化聚苯乙烯）可在高溫下保持穩定，不會分解或釋放氣體導致材料起泡，而無鹵磷氮系阻燃劑在高溫加工時易分解失效。此外，鹵素阻燃劑與塑料的相容性更佳，不會因遷移析出導致表面“噴霜”或電性能下降，這對精密電子元件（如連接器、電路板）至關重要。而許多無鹵體系需通過表面改性或添加相容劑才能實現類似效果，進一步增加了技術門檻和成本。
    半個多世紀以來，鹵素阻燃劑已形成成熟的全球供應鏈和技術體系，短期內難以被全面替代。從原料供應看，溴資源主要集中于死海、中國等地區，提純和合成工藝高度成熟，產業鏈上下游配套完善。而無鹵阻燃劑的核心原料（如次磷酸鋁、聚磷酸銨）的產能分散、品質穩定性較差，難以滿足大規模工業化需求。從技術積累看，塑料加工企業已積累了大量鹵素體系配方經驗，設備參數、模具設計均圍繞其特性優化。若切換為無鹵體系，需重新調整工藝（如提高螺桿剪切力以適應高填充量），甚至更換設備，導致企業轉換成本激增。這種技術慣性使得許多中小企業更傾向于沿用傳統鹵素方案。
    盡管環保壓力推動無鹵阻燃劑發展，但其性能局限性和法規執行的不均衡性仍為鹵素體系保留生存空間。例如，在耐高溫、高濕環境下（如汽車引擎艙部件），無鹵阻燃塑料易發生水解或熱老化，導致阻燃性能衰減；而溴系阻燃劑可通過分子結構設計（如高分子量溴化環氧樹脂）提升耐久性。此外，全球環保法規執行力度參差不齊：歐盟通過RoHS嚴格限制鹵素使用，但東南亞、非洲等地仍允許含鹵產品流通。許多出口企業為降低合規成本，選擇“雙重標準”——對歐美市場采用無鹵體系，而對其他地區沿用鹵素方案。這種“技術雙軌制”客觀上延長了鹵素阻燃劑的生命周期。

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